厚度和曲率半径小数点后位数选取

LLZZ

各位大佬，请教下光学优化设计好，厚度和曲率半径一般是小数点6位或7位，实际加工精度没有这么高，几个疑问请教一下大家：
1.现在用的方法是，厚度和曲率半径看哪一个接近整数，就优先固定哪一个参数，然后继续优化，继续固定参数值，这个顺序是否正确，还是有特定顺序？
2.尽量保证厚度小数后位1位，曲率半径小数点后为两位，是否准确？
3.小数点保留过程中，RMS和MTF有时变差，是因为公差不合适吧？
  感谢！

保护我芳

设计还是照常设计，不需要固定某个厚度，只是你镜片出图的时候要标注公差而已，，如果你优化到一个比较好的结构，公差分析可行后就可以出图了，一般半径保留3位小数，厚度2位小数，矢高3位小数。例如厚度为1.4597mm，出图的时候：厚度公差一般设置为1.46±0.03，例如：半径为30.5894，那么半径直接标注为30.589，例如：矢高为0.7562，则标注为0.756±0.015，按照四舍五入的方法就好啦。以上为单片镜片，胶合片又是另外的公差啦，有需要的话可以去翻翻光学加工的书.

VIVIAN

一般是先按重点参数设计，得到一个比较稳定的设计方案，然后
1.先厚度再曲率，先固定厚度，到接近的整数或小数点1位，优化，再固定曲率，最多到小数点后3位，优化。曲率灵活性大比较好优化。2.尽量保证厚度小数后位1位，曲率半径小数点后为3位，硬是全保留2位可能有点难。3.小数点保留过程中，RMS和MTF有时变差，可以再稍微改改参数，稍微降低取样数，用锤形优化看能不能跑出局域最小值，在附近得到稍微好点的结果。

以上请参考。

Ds12345679

1 R先靠加工厂的样板库里的样板，标准样板A级精度在0.02%，零件半径大致在此范围。
2 厚度和间隔按公差优化的结果给出加工精度。
3 给出公差变化量表，便于装配时参考。

未来天气

这个要看什么系统啰，如果是数码镜头、红外镜头等，一般后面是探测器，对相面位置比较敏感，所以，就是厚度优先；如果是目视仪器，比如枪瞄、显微镜等，就采用半径优先。在具体优化方面：
1.        半径＜20的，保留小数点后面3位；半径≥20的，保留小数点后面2位，比如：R=105.245,这样的对样板太麻烦了。
2.        至于非球面的话，看怎样的加工方式，如果是采用车削的，精度比较高，小数点可以多点，如果是模压的，精度就不高了，要与具体加工厂家协商处理
3.        厚度方面，探测器系统保留小数点后面2位，目视系统保留小数点后面1位就可以了。
4.        具体公差，都应该在系统中做公差分析后，根据不同的半径、面型而定。
    以上是个人意见，不足之处敬请谅解

hotpotyou

可以先优化好一个比较稳定的系统，然后修改厚度在小数点后一位，比如5.512mm，可以手动改为5.500mm，将所需要的厚度固定，再去锤形优化。